Wie wirkt sich eine schlechte Chargenkonsistenz auf die Leistung von Lithium-Ionen-Batterien aus?

Für Batteriehersteller gilt: Je kleiner der Unterschied zwischen den positiven Materialien ist, desto besser ist die Konsistenz und desto stabiler ist die Leistung der fertigen Batterie. Wir alle wissen, dass einer der wichtigsten Nachteile von Lithiumeisenphosphat-positiven Elektrodenmaterialien die schlechte Stabilität von Chargen ist. Bei der Herstellung von Zellstoff sind aufgrund der großen Schwankungen der Chargen die Viskosität und der Feststoffgehalt jeder Charge der Aufschlämmung instabil, was den Anwendern Probleme bereitet. Der Prozess muss ständig angepasst werden, um sich anzupassen.

Die Erhöhung des Automatisierungsgrades von Produktionsanlagen ist das Hauptmittel zur Verbesserung der Stabilität der Charge von Lithiumeisenphosphatmaterialien. Gegenwärtig ist die Geräteautomation inländischer Lieferanten von Lithiumeisenphosphatmaterialien jedoch im Allgemeinen gering, und das technische Niveau und die Fähigkeit zum Qualitätsmanagement sind nicht hoch. Die bereitgestellten Materialien weisen unterschiedliche Grade an Chargeninstabilität auf. Wenn aus Sicht des Benutzers der Chargenunterschied nicht beseitigt werden kann, hoffen wir, dass je größer das Gewicht einer Charge ist, desto besser, vorausgesetzt, dieselbe Materialcharge ist gleichmäßig und stabil. Um diese Anforderung zu erfüllen, fügt der Lieferant von Eisenlithiummaterial häufig einen schrittweisen Mischprozess hinzu, nachdem das fertige Produkt hergestellt wurde, dh das gleichmäßige Mischen mehrerer Materialchargen und je größer das Volumen des Mischkessels ist, desto mehr Materialien, die es enthält. Je größer die Menge einer Charge ist. Der Durchmesser, die spezifische Oberfläche, die Feuchtigkeit und der pH-Wert von Eisen (III) -lithiummaterialien beeinflussen die Viskosität der resultierenden Aufschlämmung. Oft wurden diese Indizes jedoch innerhalb eines bestimmten Bereichs streng kontrolliert, es gibt jedoch immer noch große Unterschiede in der Viskosität der Chargenaufschlämmung . die Situation, Um eine abnormale Massenverwendung zu verhindern, wird häufig im Voraus eine gewisse Aufschlämmungstestviskosität hergestellt, bevor die analoge Produktionsformel verwendet wird, und sie wird nach Erfüllung der Anforderungen verwendet. Wenn der Batteriehersteller jedoch vor jeder Produktion Tests durchführt, wird die Produktionseffizienz stark verringert. Daher werden diese Arbeiten dem Materiallieferanten vorgelegt, und der Materiallieferant muss den Test vor dem Versand abschließen. Natürlich wird mit der Weiterentwicklung der Technologie, der Verbesserung der Prozessfähigkeit des Materiallieferanten, der Verteilung der physikalischen Spezifikationen immer kleiner, und der Viskositätsschritt des Tests vor der Lieferung kann eingespart werden. Zusätzlich zu den oben genannten Maßnahmen zur Verbesserung der Konsistenz sollten wir auch Qualitätswerkzeuge verwenden, um diese Chargeninstabilität zu minimieren und Qualitätsprobleme zu vermeiden. Hauptsächlich unter folgenden Gesichtspunkten.

(1) Festlegung von Betriebsverfahren.

Die inhärente Qualität des Produkts wird entworfen und hergestellt. Daher ist die Arbeitsweise der Bediener für die Kontrolle der Produktqualität besonders wichtig, und es sollten detaillierte und spezifische Betriebsstandards festgelegt werden.

(2) Identifizierung von CTQ.

Es sollten Schlüsselindikatoren und Prozesse identifiziert werden, die sich auf die Produktqualität auswirken, und diese Schlüsselkontrollindikatoren sollten speziell überwacht und Notfallmaßnahmen entwickelt werden. Die normale Phosphorsäurebahn ist der Hauptbestandteil der derzeitigen Herstellung von Lithiumeisenphosphat. Seine Prozesse umfassen Bestandteile, Kugelmahlen, Sintern, Zerkleinern, Verpacken usw. Der Kugelmahlprozess sollte als Schlüsselprozess verwaltet werden, da die Konsistenz der Partikelgröße nach dem Kugelmahlen nicht richtig kontrolliert wird. Die Partikelgrößenkonsistenz des fertigen Das Produkt ist betroffen, was sich auf die Chargenkonsistenz des Materials auswirkt.

(3) Verwendung von SPC.

Die SPC überwacht von Zeit zu Zeit die Schlüsselmerkmale der Schlüsselprozesse, analysiert die Anomalien, ermittelt die Ursachen für Instabilität, ergreift wirksame Korrektur- und Vorbeugungsmaßnahmen und vermeidet den Fluss schlechter Produkte zum Kunden.

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