Analyse und Diskussion zur Bestäubung des Produktionsprozesses von Lithium-Ionen-Batterien

Der derzeitige Herstellungsprozess von Lithiumkobaltsäure in Polystyrolpulver wird im Wesentlichen nicht vom Pulver abfallen. Die Faktoren, die die Möglichkeit eines Pulverabfalls im Produktionsprozess beeinflussen, sind:

1 ist der Anteil der Formel nicht angemessen, wie zu wenig Klebstoffe, weniger Toleranz verursacht ungleichmäßiges Rühren.

In 2 ist die Backtemperatur des Klebstoffs zu hoch, so dass die Klebstoffstruktur beschädigt wird.

3 ist die Aufrührzeit der Aufschlämmung nicht ausreichend, nicht vollständig aufgerührt.

In 4 ist die Temperatur beim Beschichten zu niedrig, die Elektrode wurde nicht getrocknet.

In 5 ist die Menge der Beschichtung nicht gleichmäßig, der Dickenunterschied ist zu groß.

6, Pol, bevor der Druck der Walze nicht in der Luft backte, um eine große Menge Wasser aufzunehmen.

In 7 ist der Rollendruck zu groß, so dass sich das Polpulver und die Sammelflüssigkeit ablösen.

8, wenn der Rollendruck nicht der richtige Weg ist, um die Stange zu liefern, was zu einer ungleichmäßigen Kraft der Stange führt.

9, mit öligem positiven Pol, Wasser negativem Pol, Pulver nicht fallen lassen?

III. Schlechte Batterieprojekte und Ursachen:

1. Geringe Kapazität

Ursachen:

A. Geringe Materialmenge; B. Große Unterschiede in der Materialmenge auf beiden Seiten der Elektrode; C. Polarbruch;

D. Niedriger Elektrolyt E. Geringe Leitfähigkeit von Elektrolyten; F. Die positiven und negativen Scheiben stimmten nicht überein;

G. Eine geringe Porosität des Diaphragmas; H. Die Alterung des Klebstoffs → Materialablösung; I. Über dickem Kern (nicht getrocknet oder nicht von Elektrolytflüssigkeit durchdrungen) J. Nicht voll aufgeladen; K. Die positiven und negativen Materialien sind kleiner als die Kapazität.

2. Innenwiderstand

Ursachen:

A. Virtuelles Schweißen von Negativfilmen und Polarohren; B. Virtuelles Schweißen von Positivfilmen und Polarohren; C. Positives virtuelles Schweißen von Ohr und Kappe; D. Negatives Ohr- und Schalenschweißen; E. Der Niet hat einen großen Innenwiderstand in Kontakt mit der Pressplatte; F. Positive Elektrode ohne leitfähiges Mittel; G. Der Elektrolyt ist frei von Lithiumsalzen; H. Die Batterie wurde kurzgeschlossen. I. Geringe Porosität von Membranpapier.

3. Niederspannung

Ursachen:

A. Nebenreaktionen (Elektrolytzersetzung; positive Verunreinigung; es gibt Wasser); B. Nicht richtig geformt (die SEI-Membran ist nicht sicher); C. Stromausfall von der Leiterplatte des Kunden (bezeichnet als der vom Kunden nach der Verarbeitung zurückgegebene Kern); D. Der Kunde konnte das Schweißen (den vom Kunden bearbeiteten Kern) nicht wie erforderlich erkennen.

E. Thorn; F. Mikrokurzschluss; G. Der negative Pol erzeugt Dendriten.

4. Die Gründe für die übermäßige Dicke sind folgende:

A. Schweißleckage; B. elektrolytische Zersetzung; C. Wasser nicht getrocknet; D. Schlechte Abdichtung der Kappe; E. Die Schalenwände sind zu dick; F. Die Schale ist zu dick; G. Der Rollenkern ist zu dick (zu viel Material; Polarfilm wird nicht verdichtet; die Membran ist zu dick).

5. Die Ursachen sind die folgenden

A. Nicht richtig ausgebildet (die SEI-Membran ist unvollständig und dicht); B. Hohe Backtemperatur → Alterung des Klebstoffs → Abladen; Der negative Pol ist niedriger als die Kapazität; D. mehr positive und weniger negative Materialien; E. Die Kappe leckt und die Schweißnaht leckt; F. Elektrolytische Zersetzung und verringerte Leitfähigkeit.

6. Explosionen

A. Ausfall des Fachs (Überladung); B. Schlechter Membranverschlusseffekt; C. Interner Kurzschluss

7. Kurzschluss

A. Staub; B. Modepausen beschießen; C. Kratzen (kleines Membranpapier ist zu klein oder ungepolstert); D. Inkonsistente Wicklung; E. ausgepackt; F. Ein Loch in der Membran; G. Thorn

8. Unterbrochene Straßen

A) Die Ohren und Nieten sind nicht gut verschweißt oder die effektive Punktfläche ist klein.

(b) Bruch der Schiene (die Schiene ist zu kurz oder schweißt zu niedrig mit der Elektrode)

Sicherheitseigenschaften von Lithium-Ionen-Batterien

Lithium-Ionen-Batterien sind im täglichen Leben der Menschen weit verbreitet, daher sollte ihre Sicherheitsleistung definitiv der erste Bewertungsindex für Lithium-Ionen-Batterien sein. Für den Sicherheitsleistungsbewertungsindex von Lithium-Ionen-Batterien sind die internationalen Vorschriften sehr streng, und eine qualifizierte Lithium-Ionen-Batterie sollte die Sicherheitsleistungsbedingungen erfüllen.

1) Kurzschluss: Kein Feuer, keine Explosion;

2) Überladung: Kein Feuer, keine Explosion;

3) Hot-Box-Test: Kein Feuer, keine Explosion (150 ° C konstante Temperatur 10 min)

4) Akupunktur: explodiert nicht (Eindringen der Batterie mit einem <S> 3 mm Nagel);

5) Flacher Aufprall: kein Feuer, keine Explosion; (10 kg Gewicht treffen die Batterie aus einer Höhe von 1 Meter)

6) Verbrennung: Keine Explosion (Gasflammenbatterie)

Um die sichere und zuverlässige Verwendung von Lithium-Ionen-Batterien zu gewährleisten, haben Experten ein sehr strenges und ausgeklügeltes Batteriesicherheitsdesign durchgeführt, um die Ziele für die Bewertung der Batteriesicherheit zu erreichen.

1, Membran 135 ° C automatischer Aus-Schutz: Verwendung der internationalen fortschrittlichen dreischichtigen Celgard2300PE-PP-PE-Verbundfolie.

In 2 werden im Fall einer Batterieerwärmung auf 120 ° C die PE-Membranlöcher auf beiden Seiten der Verbundmembran geschlossen, der Widerstand in der Batterie erhöht sich und ein großer Trennbereich wird innerhalb der Batterie und der Batterie gebildet wird nicht mehr erhitzt.

3, Verbundstruktur der Batterieabdeckung: Die Batterieabdeckung nimmt eine explosionsgeschützte Struktur für Eindrückungen an. Wenn sich die Batterie erwärmt, erreicht der Druck einen bestimmten Grad an Eindrückbruch, Luftfreisetzung.

Alle Arten von Umweltmissbrauchstests: Führen Sie verschiedene Missbrauchstests durch, z. B. externe Kurzschlüsse, Überladung, Akupunktur, Plattenaufprall, Verbrennung usw., um die Sicherheitsleistung von Batterien zu untersuchen. Gleichzeitig wurden der Batterietemperatur-Aufpralltest sowie Vibrations-, Fall-, Aufprall- und andere mechanische Eigenschaftenprüfungen durchgeführt, um die Leistung der Batterie in der tatsächlichen Betriebsumgebung zu untersuchen.

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