Weiches Paket der Flussdiagrammlösung für Lithiumbatterien

Der weich verpackte Batteriekern ist ein Batteriekern, der eine Aluminium-Kunststoff-Verpackungsfolie als Verpackungsmaterial verwendet. Relativ gesehen lässt sich die Verpackung von Lithium-Ionen-Batterien in zwei Kategorien einteilen: eine ist ein weich gepackter Batteriekern und die andere ist ein metallbeschichteter Batteriekern. Der Metallgehäusekern umfasst eine Stahlhülle und eine Aluminiumhülle usw. In den letzten Jahren wurden die besonderen Anforderungen des Batteriekerns mit Kunststoffhülle auch als metallbeschichteter Batteriekern klassifiziert

Der Unterschied zwischen den beiden bestimmt zusätzlich zu den verschiedenen Schalenmaterialien die Art und Weise, wie sie verpackt werden. Die weichummantelten Zellen bestehen aus einer thermischen Verpackung, während die metallbeschichteten Zellen normalerweise gelötet (lasergeschweißt) werden. Der Grund, warum die weich verpackte Batterie thermisch verpackt werden kann, besteht darin, dass eine Aluminium-Kunststoff-Verpackungsfolie verwendet wird.

Verpackungsfolie aus Aluminiumkunststoff

Die Aluminiumkunststoff-Verpackungsfolie (abgekürzt als Aluminium-Kunststofffolie) ist in der Figur gezeigt und hat im Querschnitt eine dreischichtige Struktur: eine Nylonschicht, eine Al-Schicht und eine PP-Schicht.

Die drei Schichten haben jeweils ihre eigenen Funktionen. Erstens stellt die Nylonschicht die Form der Aluminiumkunststofffolie sicher und stellt sicher, dass sich die Folie nicht verformt, bevor sie zu einer Lithiumionenbatterie verarbeitet wird.

Die Al-Schicht besteht aus einer Metallschicht Al, die das Eindringen von Wasser verhindert. Lithium-Ionen-Batterien haben große Angst vor Wasser. Im Allgemeinen liegt der Wassergehalt der Polstücke auf PPM-Niveau, sodass die Verpackungsfolie in der Lage sein muss, das Eindringen von Feuchtigkeit zu blockieren. Nylon ist nicht wasserdicht und bietet keinen Schutz. Metall Al reagiert bei Raumtemperatur mit Luftsauerstoff unter Bildung eines dichten Oxidfilms, der das Eindringen von Feuchtigkeit verhindert und das Innere der Zelle schützt. Die Al-Schicht liefert auch die Plastizität des Kraters, wenn der Aluminiumfilm gebildet wird. Siehe Punkt 3 für Details.

PP ist eine Abkürzung für Polypropylen, das durch Schmelzen bei einer Temperatur von mehr als 100 Grad Celsius gekennzeichnet und viskos ist. Daher beruht die Wärmeverpackung der Batterie hauptsächlich darauf, dass die PP-Schicht unter der Wirkung der Erwärmung des Kopfes geschmolzen und gebunden wird, und dann wird der Kopf entfernt und die Temperatur wird verfestigt und gebunden.

Die Aluminiumfolie sieht sehr einfach aus. Eigentlich ist es nicht so einfach, die drei Materialschichten gleichmäßig und fest zu kombinieren. Schade, dass die hochwertige Aluminiumfolie grundsätzlich aus Japan importiert wird. Das Inlandsprodukt ist nicht ohne, aber die Qualität muss verbessert werden.

Aluminium-Kunststoff-Filmformungsprozess

Die weich verpackten Batterien können je nach Kundenwunsch in verschiedenen Größen ausgelegt werden. Bei der Auslegung der Außenmaße müssen die entsprechenden Formen geöffnet werden, um die Aluminium-Kunststofffolie zu formen. Der Formungsprozess wird auch als Krater bezeichnet (tatsächlich meint der Einzelne, er sollte "hocken", aber jeder schreibt ihn wie gewohnt.) Wie der Name schon sagt, handelt es sich um eine Form, die unter Erwärmung auf die Aluminiumfolie geladen werden kann. Der Kern des Kerns, siehe Abbildung unten.

Nachdem der Aluminiumfilm gestanzt und geschnitten wurde, wird er im Allgemeinen als Taschenbeutel bezeichnet, wie in der folgenden Abbildung gezeigt. Wenn der Batteriekern dünn ist, wählen Sie im Allgemeinen eine einzelne Grube (die linke Seite der Abbildung unten), und wenn der Batteriekern dick ist, wählen Sie die doppelte Grube (die rechte Abbildung unten), da der Verformungsbetrag einer Seite dies tut die Verformungsgrenze der Aluminiumfolie brechen. Verursacht Bruch.

Versiegelungsprozess der Oberseite

Schließlich kam ich zu dem Punkt (Sie sind fantastisch!), Der obere Versiegelungsprozess ist der erste Verpackungsprozess von weich gepackten Lithium-Ionen-Batterien. Die obere Seitendichtung enthält tatsächlich zwei Prozesse, eine obere Dichtung und eine Seitendichtung. Legen Sie zuerst den gewickelten Kern in das Loch und falten Sie dann die Verpackungsfolie entlang der gepunkteten Linie in zwei Hälften.

Zu den Seitendichtungen gibt es nicht viel zu sagen (die Seitenspannung ist zu weit entfernt, um darüber zu sprechen), hauptsächlich wird die obere Dichtung und der obere Dichtungsbereich unten gezeigt. Die obere Dichtung dient zur Abdichtung des Ohrs, das Ohr besteht aus Metall (positives Aluminium, negatives Nickel). Wie wird mit PP verpackt? Dies geschieht durch einen kleinen Teil des Ohrs, das Ohrgel. Ich kenne die spezifische Struktur des Ohrgels nicht. Ich hoffe, jemand mit Wissen kann es hinzufügen. Ich weiß nur, dass es auch die Kosten für PP hat, was bedeutet, dass es beim Erhitzen schmelzen und sich verbinden kann. Das Paket im Polarohr ist im Kreis in der folgenden Abbildung dargestellt. Beim Verpacken schmilzt das PP im Ohrgel und verbindet sich mit der PP-Schicht der Aluminium-Kunststofffolie, um eine effektive Verpackungsstruktur zu bilden.

In der Tat ist es ein Lade- und Entladegerät. Ich habe lange kein Bild des geladenen Kerns gefunden. Lassen Sie uns über das Bild des Batterieclips nachdenken. Der Erfolg ist die erste Ladung des Akkus, er wird jedoch nicht auf die höchste verwendete Spannung aufgeladen, und der Ladestrom ist sehr gering.

Der Zweck der Bildung besteht darin, einen stabilen SEI-Film auf der Oberfläche der Elektrode zu bilden, was einem Prozess des "Aktivierens" der Zelle entspricht. Bei diesem Verfahren wird eine bestimmte Menge Gas erzeugt, weshalb ein Aluminiumfilm für einen Airbag reserviert ist. In einigen Fabriken wird der Prozess unter Verwendung einer Vorrichtung gebildet, dh die Batterie wird in die Vorrichtung geklemmt (manchmal wird die Glasplatte verwendet, und dann wird die Stahlklemme verwendet), und dann wird der Schrank in einen Schrank verwandelt dass das erzeugte Gas vollständig zur Seite gedrückt wird. Der Beutel wird ebenfalls entfernt und die Elektrodengrenzfläche nach der Bildung ist ebenfalls besser.

Nach der Bildung können einige Batterien, insbesondere dicke Batterien, aufgrund der großen inneren Spannung eine gewisse Verformung aufweisen. Daher werden einige Fabriken nach der Formation einen Vorrichtungsformungsprozess einrichten, der auch als Vorrichtungsbacken bezeichnet wird.

Zwei Prozesse

Ich habe gerade gesagt, dass während des Formationsprozesses Gas erzeugt wird, also müssen wir das Gas abpumpen und dann das zweite Paket durchführen. Hier sind einige Unternehmen zu zwei Prozessen geworden: Entgasung (Auspuff) und zwei und letzterer Prozess zum Schneiden von Airbags. Hier werde ich sie zwei allgemeine nennen.

Nach dem Schneiden des Airbags ist das Trimmen und Falten erforderlich. Die Kante und die zweite Kante werden auf die entsprechende Breite zugeschnitten und dann gefaltet, um sicherzustellen, dass die Breite der Batterie nicht überschritten wird. Nach dem Zusammenlegen der Batterie kann die Batterie in Unterkombinationen unterteilt werden. Tatsächlich ist es der Kapazitätstest, um festzustellen, ob die Kapazität des akkus das angegebene Minimum erreicht hat. Grundsätzlich müssen alle Batterien vor Verlassen des Werks getestet werden, damit die Batterien mit uneingeschränkter Kapazität nicht an den Kunden gesendet werden. Wenn jedoch die Produktionskapazität der Batterie groß ist, werden einige Unternehmen Teilkapazitäten herstellen und die qualifizierte Rate der Chargenkapazität anhand der statistischen Wahrscheinlichkeit beurteilen.

Nachdem das Volumen aufgeteilt wurde, treten die qualifizierten Batterien in den Nachprozess ein, einschließlich Inspektionserscheinung, gelber Klebstoff, Erkennung der Seitenspannung, Schweißen der polaren Ohrübertragung usw., und können je nach Kundenwunsch mehrere Prozesse erhöhen oder verringern. Der letzte ist die OQC-Prüfung, und dann wird das Paket versendet.

Hier sind nur die Batterien. Die Batterien werden zur weiteren Verarbeitung an die Pack-Fabrik gesendet, einschließlich Löten von Platinen, Verpackungen usw. usw. Nach der Pack-Fabrik werden verschiedene Hersteller wie Apple, Lenovo, Huawei den Akku in das Terminal packen. und dann zu unseren Verbrauchern kommen.

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