Was sind die acht Hauptprozesse für Softpack-Lithiumbatterien?

Ob auf dem Markt für digitale Anwendungen oder Stromversorgungsanwendungen, Softpack-Batterien werden zu einem sehr wichtigen technischen Weg.

1. Weich verpackte Batterien sind tatsächlich Batterien, die Aluminium-Kunststoff-Verpackungsfolien als Verpackungsmaterial verwenden. Relativ gesehen ist die Verpackung von Lithium-Ionen-Batterien in zwei Kategorien unterteilt: eine ist ein weich gepackter Batteriekern und die andere ist ein metallbeschichteter Batteriekern. Der Metallgehäusekern umfasst eine Stahlschale und eine Aluminiumschale usw. In den letzten Jahren kann der Batteriekern eines besonderen Bedarfs, da er aus einem Kunststoffgehäuse besteht, auch als solcher klassifiziert werden.

Der Unterschied zwischen den beiden bestimmt zusätzlich zu den verschiedenen Schalenmaterialien die Art und Weise, wie sie verpackt werden. Die weichplattierten Zellen bestehen aus einem Wärmepaket, während die metallplattierten Zellen normalerweise verlötet (lasergeschweißt) werden. Der Grund, warum die weich verpackte Batterie thermisch verpackt werden kann, besteht darin, dass eine Aluminium-Kunststoff-Verpackungsfolie verwendet wird.

2. Verpackungsfolie aus Aluminiumkunststoff

Die Aluminiumkunststoff-Verpackungsfolie (abgekürzt als Aluminium-Kunststofffolie) ist in der Figur gezeigt und hat im Querschnitt eine dreischichtige Struktur: eine Nylonschicht, eine Al-Schicht und eine PP-Schicht.

Die drei Schichten haben jeweils ihre eigenen Funktionen. Erstens stellt die Nylonschicht die Form der Aluminiumkunststofffolie sicher und stellt sicher, dass sich die Folie nicht verformt, bevor sie zu einer Lithiumionenbatterie verarbeitet wird.

Die Al-Schicht besteht aus einer Metallschicht Al, die das Eindringen von Wasser verhindert. Lithium-Ionen-Batterien haben große Angst vor Wasser. Im Allgemeinen liegt der Wassergehalt der Polstücke auf PPM-Niveau, sodass die Verpackungsfolie in der Lage sein muss, das Eindringen von Feuchtigkeit zu blockieren. Nylon ist nicht wasserdicht und bietet keinen Schutz. Metall Al reagiert bei Raumtemperatur mit Luftsauerstoff unter Bildung eines dichten Oxidfilms, der das Eindringen von Feuchtigkeit verhindert und das Innere der Zelle schützt. Die Al-Schicht liefert auch die Plastizität des Kraters, wenn der Aluminiumfilm gebildet wird. Siehe Punkt 3 für Details.

PP ist eine Abkürzung für Polypropylen, das durch Schmelzen bei einer Temperatur von mehr als 100 Grad Celsius gekennzeichnet und viskos ist. Daher beruht die Wärmeverpackung der Batterie hauptsächlich darauf, dass die PP-Schicht unter der Wirkung der Erwärmung des Kopfes geschmolzen und gebunden wird, und dann wird der Kopf entfernt und die Temperatur wird verfestigt und gebunden.

Die Aluminiumfolie sieht sehr einfach aus. Eigentlich ist es nicht so einfach, die drei Materialschichten gleichmäßig und fest zu kombinieren. Es ist schade, dass die Qualitätsaluminiumfolie im Wesentlichen aus Japan importiert wird, und die inländische ist nicht ohne, aber die Qualität muss noch verbessert werden.

3. Aluminiumkunststofffolienformungsprozess

Der weich gepackte Batteriekern kann je nach Kundenwunsch in verschiedenen Größen ausgeführt werden. Bei der Auslegung der Außenmaße muss die entsprechende Form geöffnet werden, um die Aluminium-Kunststofffolie zu formen. Der Formungsprozess wird auch als Krater bezeichnet (tatsächlich meint der Einzelne, er sollte "hocken", aber jeder schreibt ihn wie gewohnt.) Wie der Name schon sagt, handelt es sich um eine Form, die durch Erhitzen auf die Aluminiumfolie geladen werden kann. Der Kern des Kerns, siehe Abbildung unten.

Nachdem der Aluminiumfilm gestanzt und geschnitten wurde, wird er im Allgemeinen als Taschenbeutel bezeichnet, wie in der folgenden Abbildung gezeigt. Wenn der Batteriekern dünn ist, wählen Sie im Allgemeinen eine einzelne Grube (die linke Seite der Abbildung unten), und wenn der Batteriekern dick ist, wählen Sie die doppelte Grube (die rechte Abbildung unten), da der Verformungsbetrag einer Seite dies tut die Verformungsgrenze der Aluminiumfolie brechen. Verursacht Bruch.

Je nach den Anforderungen des Designs wird manchmal eine kleine Grube in die Position des Airbags gestanzt, um das Volumen des Airbags zu vergrößern.

4. Versiegelungsprozess der Oberseite

Schließlich kam ich zu dem Punkt (Sie sind fantastisch!), Der obere Versiegelungsprozess ist der erste Verpackungsprozess von weich gepackten Lithium-Ionen-Batterien. Die obere Seitendichtung enthält tatsächlich zwei Prozesse, eine obere Dichtung und eine Seitendichtung. Legen Sie zuerst den gewickelten Kern in das Loch und falten Sie dann die Verpackungsfolie entlang der gepunkteten Linie in zwei Hälften, wie in der folgenden Abbildung gezeigt.

Die folgende Abbildung zeigt mehrere Positionen, die verpackt werden müssen, nachdem die Aluminium-Kunststofffolie in den Kern geladen wurde, einschließlich der oberen Dichtungszone, der seitlichen Dichtungszone, einer Zone und einer zweiten Zone. Das Folgende wird separat vorgestellt.

Nach dem Einsetzen des Kerns in die Grube kann die gesamte Aluminiumfolie in die Vorrichtung eingelegt werden, und die oberen und seitlichen Dichtungen werden in die obere seitliche Versiegelung eingesetzt. Die obere Versiegelung ist wie folgt:

In der Figur hat der obere Versiegeler dieses Typs vier Klemmen, die linke Station ist die obere Versiegelung und die rechte Seite ist die seitliche Versiegelung, die zwei gelben Metalle sind der obere Kopf und es gibt einen unteren Kopf darunter beim Einkapseln haben die beiden Köpfe eine bestimmte Temperatur (im Allgemeinen um 180 ° C), und wenn sie gedrückt werden, werden sie auf die Aluminiumkunststofffolie, Aluminiumkunststoff, gedrückt. Die PP-Schicht der Folie schmilzt und klebt zusammen, so dass die Verpackung in Ordnung ist.

Zu den Seitendichtungen gibt es nicht viel zu sagen (die Seitenspannung ist zu weit entfernt, um darüber zu sprechen), hauptsächlich die obere Dichtung, der obere Dichtungsbereich ist in der folgenden Abbildung dargestellt, die obere Dichtung dient zum Abdichten des Ohrs , das Ohr ist aus Metall (positives Aluminium, negatives Nickel), wie mit PP verpacken? Dies geschieht durch einen kleinen Teil des Ohrs, das Ohrgel. Ich kenne die spezifische Struktur des Ohrgels nicht. Ich hoffe, jemand mit Wissen kann es hinzufügen. Ich weiß nur, dass es auch die Kosten für PP hat, was bedeutet, dass es beim Erhitzen schmelzen und sich verbinden kann. Das Paket in der Polarität ist im Kreis in der folgenden Abbildung dargestellt. Während des Verpackens schmilzt das PP im Ohrgel und verbindet sich mit der PP-Schicht der Aluminiumkunststofffolie, um eine effektive Verpackungsstruktur zu bilden.

5. Injektion, Vorsiegelprozess

Nachdem die weich verpackte Batterie auf der Oberseite versiegelt wurde, ist eine Röntgenaufnahme erforderlich, um die Parallelität des Kerns zu überprüfen, und dann wird das Wasser aus dem Trockenraum entfernt. Wenn der Trockenraum eine bestimmte Zeit stehen gelassen wird, werden die Schritte zur Flüssigkeitsinjektion und Vorversiegelung eingegeben.

Durch die obige Einführung wissen wir, dass nach Abschluss der oberen Seitendichtung nur noch eine Öffnung an der Seite des Airbags übrig bleibt. Diese Öffnung dient zur Flüssigkeitsinjektion. Nach Abschluss der Einspritzung muss der Airbag sofort vorversiegelt werden, was auch als Buchstabe bezeichnet wird. Nach Abschluss eines Pakets ist die Batterie theoretisch vollständig von der externen Umgebung isoliert. Das Prinzip einer Verpackung ist das gleiche wie das der oberen Seitendichtung, daher werde ich hier nicht auf Details eingehen.

6. Statischer, chemischer Prozess zur Vorrichtung der Vorrichtung

Nach der Flüssigkeitsinjektion und der Vervollständigung der Flüssigkeit muss zuerst der Batteriekern platziert werden, und er wird je nach Prozess in eine statische Hochtemperatureinstellung und eine normale Temperatur unterteilt. Der Zweck der statischen Einstellung besteht darin, dass der eingespritzte Elektrolyt das Polstück vollständig benetzen kann. Dann kann die Batterie verwendet werden, um es zu machen.

Das Bild oben zeigt die Bildung einer weich gepackten Batterie. In der Tat ist es ein Lade- und Entladegerät. Ich habe lange kein Bild des geladenen Kerns gefunden. Lassen Sie uns über das Bild des Batterieclips nachdenken. Der Erfolg ist die erste Ladung des akkus, er wird jedoch nicht auf die höchste verwendete Spannung aufgeladen, und der Ladestrom ist sehr gering.

Der Zweck der Bildung besteht darin, einen stabilen SEI-Film auf der Oberfläche der Elektrode zu bilden, was einem Prozess des "Aktivierens" der Zelle entspricht. Bei diesem Verfahren entsteht eine bestimmte Menge Gas, weshalb eine Aluminiumfolie für einen Airbag reserviert werden muss. In einigen Fabriken wird der Prozess unter Verwendung einer Vorrichtung gebildet, dh die Batterie wird in die Vorrichtung geklemmt (manchmal wird die Glasplatte verwendet, und dann wird die Stahlklemme verwendet), und dann wird der Schrank in einen Schrank verwandelt dass das erzeugte Gas vollständig zur Seite gedrückt wird. Der Beutel wird ebenfalls entfernt und die Elektrodengrenzfläche nach der Bildung ist ebenfalls besser.

Nach der Bildung können einige Batterien, insbesondere dicke Batterien, aufgrund der großen inneren Spannung eine gewisse Verformung aufweisen. Daher werden einige Fabriken nach der Formation einen Vorrichtungsformungsprozess einrichten, der auch als Vorrichtungsbacken bezeichnet wird.

7. Zwei Prozesse

Ich habe gerade gesagt, dass während des Formationsprozesses Gas erzeugt wird, also müssen wir das Gas abpumpen und dann das zweite Paket durchführen. Hier werden einige Unternehmen zu zwei Prozessen: Entgasung (Abgas) und zwei, und letzterer Prozess zum Schneiden von Airbags, hier werde ich die allgemeinen zwei genannt.

Bei der zweiten Dichtung wird der Airbag zunächst von einer Feile durchbohrt und ein Vakuum angelegt, so dass das Gas im Airbag und ein kleiner Teil des Elektrolyten abgesaugt werden, dann werden sofort zwei Dichtungen in der zweiten Zone versiegelt Stellen Sie die Luftdichtheit der Batterie sicher. Schließlich wird der verpackte Batteriekern in den Airbag geschnitten, und im Grunde wird ein weicher Verpackungskern gebildet. Der zweite ist der letzte Verpackungsprozess der Lithium-Ionen-Batterie, und das Prinzip ist das gleiche wie beim vorherigen Wärmepaket und wird nicht noch einmal beschrieben.

8. Nachfolgende Operationen

Da die Hauptfrage das Paket ist, ist die letztere Beziehung zum Paket nicht groß, daher werde ich nach dem zweiten Siegel über den Prozess sprechen.

Nach dem Schneiden des Airbags ist das Trimmen und Falten erforderlich. Die Kante und die zweite Kante werden auf die entsprechende Breite zugeschnitten und dann gefaltet, um sicherzustellen, dass die Breite der Batterie nicht überschritten wird. Nach dem Zusammenlegen der Batterie kann die Batterie in Unterkombinationen unterteilt werden. Tatsächlich ist es der Kapazitätstest, um festzustellen, ob die Kapazität des akkus das angegebene Minimum erreicht hat. Grundsätzlich müssen alle Batterien vor Verlassen des Werks separat getestet werden, um sicherzustellen, dass die Batterien mit uneingeschränkter Kapazität nicht an den Kunden geliefert werden. Wenn jedoch die Produktionskapazität der Batterie groß ist, werden einige Unternehmen eine Teilkapazität bereitstellen und die qualifizierte Rate der Chargenkapazität anhand der statistischen Wahrscheinlichkeit beurteilen.

Nachdem das Volumen aufgeteilt wurde, treten die qualifizierten Batterien in den Nachprozess ein, einschließlich des Erscheinungsbilds der Inspektion, des gelben Klebers, der Erkennung der Seitenspannung, des Polar-Transfer-Schweißens usw., und können je nach Kundenwunsch mehrere Prozesse erhöhen oder verringern. Der letzte ist die OQC-Prüfung, und dann wird das Paket versendet.

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