Wie läuft die Entwicklung des Lithiumbatteriesystems?

Die Lithium-Elektrizitätsindustrie absorbiert Milliarden von Gold, ein goldener Kompasspunkt, an dem der internationale Entwicklungspeak für Lithiumstrom und Elektrotechnik 2018 in China vom 20. bis 21. April in Shanghai stattfand. Die Konferenz wurde abgehalten von: dem ersten Lithium-Stromnetz, dem ersten Stromnetz Geteilt, China Ladestapelnetzwerk, Lithiumstrom c, gemeinsam organisiert von He Li Ausstellung, gleichzeitig teilen Chinas internationale Elektroautos und das Ausfüllen des Elektrotechnik-Spitzenwerts BBS mehr als 40 Gäste, um an der Rede auf der Konferenz teilzunehmen, mehr als 500 Gäste gleichzeitig besuchten mehr als 20 Unternehmen einen Stand für neue Technologien und Produkte.

Hallo zusammen. Heute haben Frau Wang und ich vereinbart, dass sie am Brics-Lithiumbatterie-Gipfel teilnimmt und die PPT vorstellt. Mein heutiges Thema ist der Entwicklungstrend und die Richtung des Leistungsbatteriesystems für reine Elektrofahrzeuge. Erstens die Anforderungen an Leistungsbatterien von mikroreinen Elektrofahrzeugen; zweitens die Schwierigkeiten und Schmerzpunkte in der Entwicklung; drittens endlich der Entwicklungstrend und die Aussichten.

Das erste, was wir wollen, um ein gutes System zu entwickeln, müssen wir zuerst die Bedenken und Schwachstellen des Benutzers kennenlernen. Wir denken, dass sich das Batteriesystem hauptsächlich auf drei Seiten konzentriert: Kosten und Lebensdauer. Die Lebensdauer kann wirklich 8 Jahre Garantie von 12 km erreichen , Sicherheit gehören Kollision, Quetschen, Einweichen kann diesen Standard erreichen, das letzte ist das Leben, das Leben der Angst ist bisher reine Elektrofahrzeuge. Die folgenden 10 Dimensionen werden zur Bewertung des Batteriesystems verwendet.

Zunächst füllen Sie die Struktur der Sicherheitskosten von Batterien, die Batterielebensdauer, die Zuverlässigkeitsbewertung von 10 Aspekten, wie z. B. die Batterieleistung in Umgebungen mit hohen und niedrigen Temperaturen, den Prozess der Elektrizität mit dem Kern des Teams. Ob man die Strategie von BMS und die Nachfrage nach Autos und Anforderungen und schließlich die PACK-Integrationsfähigkeiten versteht, die Konsistenzkonsistenz liegt hauptsächlich im Elektroauto nach dem Ende der Lebensdauer, ob es die Designanforderungen erfüllen kann, dies ist bisher sehr schwierig . Wie können wir dann die Nachfrage des gesamten Autos in die Anforderungen des Batteriesystems umwandeln? Die Vergleichstabelle zwischen der Leistung des gesamten Fahrzeugs und der Batterieleistung ist wie folgt dargestellt: Erstens entspricht die spezifische Energie der Last der spezifischen Leistung; Start und Klettern sind die spezifische Kraft; Ladezeit ist das Ladeverhältnis; der Leistungsverlust und die Entladerate des Anschlags; Energie spiegelt die Wiedergabeeffizienz wider; und schließlich der Preis. Unterschiedliche Autos haben unterschiedliche Anforderungen an uns. Um neue Energie und Sicherheit zu gewährleisten, beträgt unsere Tiefe 90%, dh Kopf und Schwanz 5%, damit wir unsere Leistung und Funktion in einem sicheren und wirtschaftlichen Umfeld mit maximaler Effizienz voll ausspielen können.

Hier sind die Schmerzpunkte und Schwierigkeiten der zweiten Entwicklung. Dieses Bild ist der Entwicklungsprozess unseres Fahrzeugs. Jeder Subsystemprozess hat Vorrang vor dem übergeordneten System, um die Konsistenz im Entwicklungsprozess sicherzustellen. In der Entwicklungsphase gibt es vier Phasen, ABCD-Stichprobe.

In einem Beispiel ist in dieser Phase kritisch, was sich hauptsächlich in der Funktion der Eingabestufe widerspiegelt. Wir vervollständigen die Eingabe und die Einrichtung der Grundleistung, die Einrichtung des PACK und die Einrichtung der Hardware. In dieser Phase manifestiert sich dies hauptsächlich in Der späte Entwurfsprozess, ob es genügend Überlegungen und verwandte Funktionen gibt, der in Fahrzeugplattformen und Entwicklungsbedürfnissen enthalten ist, in Beispiel B, Eine Art Bühnenentwurf wird durchgeführt, geben Sie das B-Beispiel ein, Beispiel B soll die Optimierung von entwerfen Das Auto, in dieser Phase, um über das Design einer Art unvollständigen Ort nachzudenken, legte es zur Optimierung des ausgereiften Batteriesystems in dieser Phase, um den DV-Test abzuschließen. Als nächstes ist die C-Phase, mehr Sorge ist das Testen, bei In dieser Phase für das Innere des BMS und den Geräteanforderungen für den Grad der Größenordnung, die sich auf den Missbrauchstest, den Umgebungstest für elektrische Leistungstests und die Temperatur bei hohen und niedrigen Temperaturen konzentrieren, ist der letzte D, D der Forschungsprozess Von Phase zu Produktionsphase ist dieser Prozess sowohl im Prozess als auch im Haltbarkeitstest enthalten und bietet Datenunterstützung für die später aufgeführten und Referenz.

Gleichzeitig werden wir den Prozess in jeder Entwicklungsphase analysieren, eine sichere, effiziente, standardisierte, modulare Plattform für Stromversorgungssysteme einrichten. In jeder Phase des Prozesses werden wir in der Entwicklung wieder mit der Prozessentwicklung in Einklang stehen Prozess, wir werden eine ID haben, diese ID ist eindeutig, und wir werden zu spät von der Konzeptentwicklung kommen, um zu überprüfen, ob die ID-Nummer wieder vollständig ist, so dass wir im Verlauf unseres Gesamtdesigns die Effektivität von Funktion, Integrität und Verhinderung sicherstellen können Verlust der Zukunft.

Wir haben gerade über den vertikalen Entwicklungsprozess gesprochen, aber jetzt werden wir den horizontalen Entwicklungsprozess einführen. Während des gesamten Entwicklungsprozesses des Batteriesystems müssen fünf Module gleichzeitig weiterentwickelt werden, hauptsächlich System, Struktur, BMS, Wärmemanagement, Prüfung und Gelenkanpassung.

Um die folgenden bekannten Bohnen in den drei Planungsphasen einzuführen, haben wir in dieser Phase die erste Phase bis 2017 abgeschlossen, verglichen mit modernem Design. Wir können bereits 150 Wh / kg leisten. Unser erforderliches Schutzniveau beträgt derzeit S67 bis 2020. Wir nehmen ein integrierteres Design und Anforderungen an den Schutz an, die wir schrittweise erreichen werden S68, dieses System ist das niedrigste, das Batteriesystem ist auch sehr wichtig, im Entwicklungsprozess in der Zukunft wird sich das Schutzniveau schrittweise verbessern, im Folgenden haben Programm könnte die Anforderungen des ersten Spiels erfüllen. In der dritten Stufe können wir ein integriertes Design übernehmen und die Anwendung neuer Materialien wie Kohlefaser einführen. Unser Ziel ist es, bis 2025 250 kWh / kg zu erreichen, und wir werden auch das Flüssigkeitskühlungsmanagement einführen. Dies sind einige der Konstruktionsprinzipien, die während des gesamten Entwicklungsprozesses des Batteriesystems verwendet werden. Der Fokus liegt immer noch auf mehreren Aspekten, einer ist das Design der Box, die Definition der funktionalen Sicherheit und verschiedene Tests. Lassen Sie uns nun einige Vor- und Nachteile unserer bestehenden Boxstruktur vorstellen.

Die Vorteile des Plattengold-Schweißkastens liegen in der einfachen Struktur und den geringen Kosten. Der Nachteil liegt auf der Hand, die Qualität ist schwer, die Produktion im Maßstab ist schwierig, der wichtigste Punkt ist, dass die Korrosionsbeständigkeit nicht einfach zu bewerkstelligen ist, sehr leicht zu Korrosion und Rost. Gefolgt von der Konstruktion des Gehäuses und der SMC, sind offensichtliche Auswirkungen des Kastenkörpers geringes Gewicht, gute Wärmeableitung, Produktion in großem Maßstab, die zweite, die zur Erhöhung der Arbeitsstunden verarbeitet wird, bei der Endbearbeitung für die Sekundärbearbeitung, Aluminiumbox sehr beschäftigt Stunden, es ist viel dicker als die anderen drei Schränke, solche immateriellen nimmt einen Raum ein, dies ist sehr tödlich für Elektroautos. Das Folgende ist eine Einführung in das hochfeste Integralprägen. Das Stanzen in der Automobilindustrie ist sehr ausgereift, es ist leicht zu formen, die Implementierung ist für die Massenproduktion geeignet, dann wird der Verbundwerkstoff, verglichen mit den Vorteilen, mehr, kann sich an unterschiedliche Modelle mit unterschiedlichen Anforderungen anpassen, kann eine Entwicklung sein, bei Gleichzeitig ist die Wärmeschutzleistung gut, für die Produktion geeignet, es gibt die gleiche Schwäche, wenn der Entwicklungszyklus lang ist, die Formkosten hoch sind.

Batterie-Wärmemanagement, dann das Batterie-Wärmemanagement konzentrieren wir uns auf die beiden Punkte, einer ist online, einer ist offline und online für das Batteriesystem im Bereich von 35 bis 55 Grad Arbeit, das Intervall gemäß dem Batteriematerialsystem gemäß dem Unterschiede unterschiedlicher Bauart haben unterschiedliche, wir sind hauptsächlich für 2 Stunden von 20 Grad unter Null bis fünf Grad Heizprozess verantwortlich, innerhalb von 10 Stunden, um den Ladevorgang abzuschließen.

Das Folgende ist der Schwerpunkt des BMS-Designs und unseres Fahrzeugs. Unser Fahrzeug achtet mehr auf den Inhalt der Fehlerbehandlung. Jetzt ist das Design sehr realistisch. Bisher sicher zuerst das Auto, zuerst die persönliche Sicherheit. Das BMS, um das wir uns jetzt am meisten Sorgen machen, erfordert, dass elektronische Komponenten bei der Entwicklung von BMS verwendet werden. Wir müssen jedoch sicherstellen, dass hohe und niedrige Temperaturen nicht zu Fehlern führen, und viele BMS können diese Anforderung nicht erfüllen.

Gemäß der Definition von EVCARD teilen wir die Sicherheitsziele in fünf Ebenen ein und zerlegen sie im Verlauf des Systemdesigns in fünf Ebenen. Wir werden die elektrische Sicherheit, die funktionale Sicherheit und andere Aspekte zerlegen und sie schließlich durch die Perfektion des Subsystems in meine fünf Ebenen verkörpern.

Das Folgende ist der Entwicklungstrend und die Aussicht auf ein Leistungsbatteriesystem. Dies ist der aktuelle Plan unseres Unternehmens bis 2030. Das System kann 2020 1 Yuan pro Wattstunde und 2030 350 WH / kg erreichen, wobei die Kosten weniger als 0,7 Yuan pro Wattstunde betragen. Dies ist ein Trend, der von Herrn Oseki, einem japanischen Experten, hervorgerufen wurde. Bis 2030 werden die Kosten für Strombatterien in Japan auf 30% ihrer derzeitigen Kosten gesunken sein, während die spezifische Energie der Zellen 700 Wh / kg erreichen wird. Darüber hinaus hat die drahtlose Ladetechnologie in dieser Hinsicht viel Arbeit geleistet. Wir können sehen, dass Elektroautos mit drahtloser Ladefunktion in naher Zukunft ein bequemes und effizientes Laden erreichen werden.

Darüber hinaus die Anwendung von Big Data in unserem Designprozess. Derzeit wissen wir, dass die Gesamtzahl der Fahrzeuge auf dem Markt mehr als 40.000 bis 50.000 beträgt. Auch im Bereich der Datenverarbeitung sind wir sehr besorgt darüber.

Die Seite enthält den Inhalt der maschinellen Übersetzung.