Die detaillierteste Analyse des Produktionsprozesses von Lithiumbatterien

Die Herstellung von lithium-ionen-batterien hat einen geschlossenen Prozess. Insgesamt produziert der Lithiumbatterie-Herstellungsprozess einschließlich des Batteriemontageprozesses und des endgültigen Einspritzflüssigkeits-, Vorfüll-, Formations- und Alterungsprozesses. In diesen Prozessphasen kann jeder Arbeitsablauf in mehrere Schlüsselprozesse unterteilt werden. Jeder Schritt hat großen Einfluss auf die Leistung der Batterie.

Phase kann der Plattenherstellungsprozess in Aufschlämmungsvorbereitung, Aufschlämmungsbeschichtung, Plattenwalzen, Plattenschneiden, extrem trockenes Verfahren unterteilt werden. Es versteht sich, dass in einem Batteriemontageprozess und entsprechend den verschiedenen Batterietypen, grob unterteilt in Wicklung, in die Hülle, den Schweißprozess usw. Am Ende der flüssigen Phase und einschließlich Einspritzflüssigkeit, Abgas, Abdichtung, vorgefüllt, in jeden Prozess wie Alterung.

Der Batterieherstellungsprozess jedes Arbeitsablaufs kann bestimmte Abfälle verursachen, die Verschwendung der Gründe für Mitarbeiterfehler, Ausrüstung, Umweltgründe usw. Um sicherzustellen, dass die Kosten für die Produktrate gut genug sind, versuchen Sie einfach sicherzustellen, dass alle Schritt der Produkte sind qualifiziert.

A, die Bedeutung der Beschichtung

Die Zellstoffaufschlämmung, die die fertige Beschichtung herstellt, ist das nächste Arbeitsverfahren. Der Hauptzweck dieses Verfahrens besteht darin, eine gute Stabilität, eine gute Viskosität und eine flüssige Paste zu haben, die gleichmäßig auf die negativ abbindende Flüssigkeit aufgetragen wird. Die Plattenbeschichtung der Lithiumbatterie hat die entscheidende Bedeutung, die sich hauptsächlich in Folgendem widerspiegelt:

In 1 ist die Batteriekapazität der Produkte von großer Bedeutung

Wenn beim Beschichtungsprozess die Schicht vor, während und nach den drei Stellenabschnitten eine nicht konsistente Anodenpastenbeschichtungsdicke aufweist, kann dies leicht dazu führen, dass die Batteriekapazität zu niedrig oder zu hoch ist und sich eher im Prozess bildet der Zellzyklusanalyse Lithiumbatterielebensdauer.

2 hat eine wichtige Bedeutung für die Sicherheit der Batterie

Wenn Sie 5 Sekunden vor dem Beschichten arbeiten, um sicherzustellen, dass kein Staub und keine anderen Partikel vorhanden sind, verursachen Kleinteile, die beim Beschichten extrem sind, wenn sie mit Verschiedenem gemischt werden, einen internen Mikrokurzschluss der Batterie, der schwerwiegend ist, wenn die Batterie zu einer Brandexplosion führt.

3 ist die Konsistenz der Batterieleistung von großer Bedeutung

Batterieanlage mehr Tabu ist eine Charge von Batterie, große Kapazität, Kreislebensdauerunterschiede, also beim Prozess der Plattenbeschichtung, um die Parameter vor und nach dem Polstück zu gewährleisten.

4, haben wichtige Bedeutung für die Batterielebensdauer

Ein großer Unterschied der Pulpe vor und nach dem Beschichten des Blechs wurde mit Staub gemischt, die Dicke des Blechs war ungleichmäßig und so weiter, alle Vor- und Nachteile der elektrochemischen Eigenschaften, die mit der Batterie zusammenhängen.

Der Prozess der Aufschlämmungsbeschichtung ist also: Unter der Bedingung, dass die Paste gut genug ist, lebt das Polstück hinter dem Material, bevor, während und die Dichte konstant ist, ohne dass Verunreinigungen mit dem Beschichtungsprozess vermischt werden. Die Folie war natürlich gut oder schlecht, um den Effekt der Definition zu bestimmen, ist nicht nur in der Beschichtung, wenn ernsthafte Polstücke aus Pulver erscheinen, keine Biegefestigkeit, das Phänomen wie Pol in einer weißen Blase, hier ist Das Problem des dicken flüssigen Materials muss zum ersten Schritt zurückkehren, um es zu lösen.

Zweitens die Beschichtung Weg

Es versteht sich, dass Down-Roll-Beschichtungsgeräte hauptsächlich aus einer Einheit, einer Zuführeinheit, einem Spannungsregelsystem, einem Beschichtungskopf, einem Ofen und anderen Teilen bestehen. Die Beschichtung kann in eine Transferbeschichtung und eine Extrusionsbeschichtung sowie zwei Arten von Typen unterteilt werden, die beide ihre Vor- und Nachteile haben.

1, Transferbeschichtung

Durch das Einstellen des Blattabstands angetriebene Pulpe, um die Größe wie folgt einzustellen, und die Verwendung der Rückwalze oder der Rollendrehung wird die Paste auf das Substrat übertragen, um die Dicke der Beschichtungsschicht zu steuern, um das Gewicht zu erreichen Anforderungen gleichzeitig durch Erhitzen, um das Lösungsmittel flach auf dem Grundmaterial der Aufschlämmung zu entfernen, das feste Material gut auf dem Substrat zu verbinden. Wie in Abbildung 1 gezeigt.

Umfassender analytischer Herstellungsprozess für Lithiumbatteriestangen

Sein Vorteil ist, dass die Anforderungen an die Zellstoffviskosität nicht hoch sind, einfach durch Einstellen der Parameter der Beschichtung, ohne Verstopfungsmaterial usw., der Mangel an Leistungsbatterie schlecht beschichtet für Genauigkeit und Gewährleistung der Konsistenz des Polschuhs. Zellstoff, der der Luft zwischen den Walzen ausgesetzt ist, hat einen gewissen Einfluss auf die Eigenschaften des Zellstoffs.

2 die Extrusionsbeschichtung

Das Zuführsystem zum Übertragen der Beschichtung für die Schneckenpumpe, dann die Leistungsabgabe zum Einfügen des Extrusionskopfes, hergestellt durch Extrusionsform, klebt auf der Sammlung der flüssigen Flüssigkeitsfilmbeschichtung, um sich nach dem Trocknen zu bewegen, um eine gleichmäßige Texturbeschichtung zu bilden, wie gezeigt. Sein Vorteil ist, dass die Beschichtungsfolie sehr gleichmäßig und hochpräzise ist, eine hohe Rauheit der Beschichtungskante aufweist und ein geschlossenes Betriebssystem ist, das nicht von Fremdkörpern beeinflusst wird und für die Massenproduktion geeignet ist. Aufgrund des Mangels an hoher Genauigkeit und hohen Wartungsanforderungen ist der Bedarf an Pastenviskositätsbereichen hoch. Die Transformationsspezifikationen müssen die neue Dichtung ersetzen.

Umfassender analytischer Herstellungsprozess für Lithiumbatteriestangen

Drittens müssen die Fragen bei der Beschichtung berücksichtigt werden

Reduzieren Sie Beschichtungsfehler im Beschichtungsprozess und verbessern Sie die Qualität der Beschichtung und die Ausbeute. Die Kostenreduzierung ist ein wichtiger Inhalt des zu untersuchenden Beschichtungsprozesses. Der Beschichtungsprozess von Abfällen besteht hauptsächlich aus der anfänglichen Abstimmungsmaschine (bezogen auf das Betriebsniveau des Ingenieurs), einem folienbeschichteten Interrupt, der mit Fremdkörpern usw. gemischt wird. Bei jedem Stopp erzeugt der Abfall einen bestimmten Abstand.

Oft stellt sich die Frage: Bei Verschmutzung des beschichteten Materials ist der Beschichtungsprozess nicht stabil, der Betrieb ist nicht Standard, Fehler beim Einstellen des Trocknungsprogramms usw. Diese Probleme verursachen häufig die folgenden Probleme:

Punktfehler

Kommt hauptsächlich von der Gülleblase und dem Eindringen von Fremdkörpern. Es versteht sich, dass Blasen aus dem Mischen der Entlüftung nicht vollständig, dem Arbeitsprozess des Einspeisens oder Beschichtungsprozesses stammen können. Fremdkörper entstehen hauptsächlich durch Betriebsfehler oder Umweltprobleme.

Sprühbeschichtungsprozess, die Zellstoff-Innenblasen auf dem Polstück, nach dem Trocknen des Ofens platzte die Blase, weißer runder Fleck auf der Folie bildete sich. Hier ist die Beschichtung mit lebendem Material dünner, was auch beim Laden und Entladen von Mikrokurzschlüssen am wahrscheinlichsten ist. Pol in Gegenwart eines Fremdkörpers, um die Partikelbeschichtung ist niedrige Oberflächenspannung, flüssige Membran in die umgebende FaSheZhuang-Migration, Bildung von Punktdefekten. Mittel zur Vermeidung solcher Defekte sind: Kontrolle der Betriebsumgebung, Optimierung des Zellstoffmischens, Kontrolle der Beschichtungsgeschwindigkeit, Sicherstellung, dass das Grundmaterial sauber ist.

Dickkantige Defekte

Blech im Walzprozess, dicke Kante unter mehr Druck, nicht nur weil Polstück auf der horizontalen Dichte unterschiedlich ist, sondern auch dicke Kante lebende Partikel zerkleinern können. Dickkantendefekte nach dem Pressen der Platte führen zu einem stärkeren Verwerfungsphänomen. Beim anschließenden Schneiden hat das Wickeln ebenfalls einen großen Einfluss. Dickseitige lebende Partikel nach dem Zerkleinern, während des Ladens und Entladens von Lithiumionen und Elektronen wird der Übertragungsweg weit, führt zu einer Vertiefung des Innenwiderstands der Batterie, beeinträchtigt die Lebensdauer der Batterie und die Sicherheit.

Gleichzeitig ist aufgrund der dicken Plattenkante innerhalb des Spannungskonzentrationspunkts der Kernwicklungsform, der Analyse des leicht auftretenden Lithium- und Mikrokurzschlusses die Batterieleistung äußerst ungünstig. Die Ursachen des Gurtbandes werden durch die Oberflächenspannung der Zellstoffaufschlämmung an der Plattenkante, keine Migration bei der Migration und die Bildung einer dicken Kante nach dem Trocknen verursacht.

Untersuchungen ergaben, dass die Beschichtungsgeschwindigkeit keinen signifikanten Einfluss auf die Kantenbreite und -höhe hatte, wobei die Kantengradientenbeschichtung mit zunehmender Geschwindigkeit zunimmt, das Abstandsverhältnis (Beschichtungsabstand / Membranschichtdicke) verringert und den Kanteneffekt verringern kann. Verwandte Freiraumbeschichtung Die Forschungsergebnisse zeigen, dass durch Einstellen des Beschichtungsspielraums durch Druckeinstellung auch die dicke Kante verringert werden kann. Durch die Verwendung der Methode der Zugabe von Tensiden kann die Oberflächenspannung der Aufschlämmung in gewissem Maße auch verringert werden, um das Auftreten der dicken Kante zu verringern.

Viertens der zukünftige Entwicklungstrend des Beschichtungsprozesses

Eine Beschichtung vom Extrusionstyp mit hoher Präzision und die Vorteile einer gleichmäßigen Beschichtung, die für eine Beschichtung mit größerer Breite geeignet ist, werden im Bereich der Leistungsbatterie häufig angewendet, und sie ersetzt allmählich auch eine Beschichtungsmaschine vom Übertragungstyp, die für eine Pilotlinie geeignet ist. Der zukünftige Beschichtungsprozess wird zu einer hohen Geräteleistung, einer hohen Kornrate, einer präzisen Online-Dickenkontrolle, einer Verbesserung der Trocknungseffizienz usw. führen.

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