Was ist die Seitenspannung der Softpack-Lithiumbatterie?

Die Seitenspannung der Softpack-Lithiumbatterie bezieht sich auf

1. Spannung der Aluminiumschicht zwischen dem positiven Ohr und der Aluminiumkunststofffolie

2. Spannung der Aluminiumschicht zwischen dem Anodenohr und der Aluminiumkunststofffolie

Die Theorie ist, dass sie, ob positiv oder negativ, vom Aluminiumfilm isoliert sind, was bedeutet, dass ihre Spannung Null sein sollte

In der Tat: In Anbetracht der Batteriematerialien und ihres Verarbeitungsprozesses, kann lokale Schäden verursachen, zu lokaler Leitung zwischen ihnen führen (einschließlich elektronischer Kanal und Ionenkanal), die Bildung von Mikrobatterien, hat also die Potentialdifferenz (Spannung), je höher die Spannung, veranschaulichen das potenzielle Risiko der Batterie, je höher die Spannungsstandarddifferenz zwischen den einzelnen Herstellern. Der größte Teil der Branche liegt unter 1,0 V.

Softpack-Lithiumbatterien sind nur flüssige Lithiumionenbatterien, die von einer Polymerhülle bedeckt sind. Bei der Struktur der Verwendung von Aluminium-Kunststofffolienverpackungen bläst bei möglichen Sicherheitsproblemen bei Softpack-Batterien nur.

Parameter der Soft-Pack-Lithiumbatterie

Nennspannung: 3,7V

Betriebsspannung: 2,4 ~ 4,2 V.

Nennkapazität: 1250mAh

Standardentladestrom: 0,2c

Maximaler kontinuierlicher Entladestrom: 0,5 c

Arbeitstemperatur: Laden: 0 ~ 45 ° C.

Entladung: - 20 ~ 60 ℃

Produktgröße: MAX9.5 * 35 * 52mm

Endproduktwiderstand: 150 m oder weniger Ω

Die Überentladungsschutzspannung beträgt 2,5 bis 0,05 V.

Überstromwert: 2 ~ 4A

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Vorteile einer flexiblen Lithiumbatterie

1. Die Struktur der flexiblen Batterie mit guter Sicherheitsleistung ist mit einer Aluminiumfolie verpackt. Im Falle potenzieller Sicherheitsrisiken wird die flexible Batterie im Gegensatz zur Explosion der Stahl- und Aluminiumzelle höchstens explodieren und reißen.

2. Die leichte Batterie mit flexiblem Pack ist 40% leichter als eine Lithiumbatterie mit gleicher Kapazität und 20% leichter als eine Aluminiumbatterie.

3. Die Kapazität einer Softpack-Batterie mit großer Kapazität ist 10-15% höher als die einer gleich großen Stahlschalenbatterie und 5-10% höher als die einer Aluminiumschalenbatterie.

4. Kleines weiches Paket des Batterieinnenwiderstands der Lithiumbatterie Innenwiderstand ist klein, das derzeitige Haushalts-Softpaket kann im Innenwiderstand des Batteriekerns mindestens unter 35 mΩ liegen, was seit dem Stromverbrauch der Batterie stark reduziert ist.

5. Design flexible flexible Paketbatterieform kann nach Kundenwunsch angepasst werden, neues Zellmodell entwickeln.

Nachteile von Lithiumbatterien mit Softpack

Es gibt nur wenige Modelle von Softpack-Zellen, die die Marktnachfrage nicht erfüllen können.

Die Entwicklung neuer Modelle ist kostspielig.

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Soft Pack Lithiumbatterie 8 Prozess Volllösung

Eine weiche Verpackungszelle ist in der Tat die Verwendung einer Aluminiumkunststoff-Verpackungsfolie als Verpackungsmaterialzelle. Relativ gesehen ist die Verpackung von Lithium-Ionen-Batterien in zwei Kategorien unterteilt: eine ist eine Soft-Package-Zelle, eine Metallhüllenzelle. In den letzten Jahren kann aufgrund der besonderen Bedürfnisse einiger Zellen mit Kunststoffschale auch als solche eingestuft werden.

Der Unterschied zwischen den beiden zusätzlich zu den unterschiedlichen Schalenmaterialien entschied, dass auch die Verpackung unterschiedlich ist. Weiche Verpackungszellen werden beim thermischen Verpacken verwendet, und die Metallhüllenzelle wird im Allgemeinen beim Schweißen (Laserschweißen) verwendet. Der Grund, warum die flexible Verpackungszelle für Wärmeverpackungen verwendet werden kann, besteht darin, dass sie Aluminium-Kunststoff-Verpackungsfolien verwendet.

1. Softpack-Zelle

Die sogenannte weiche Verpackungszelle ist in der Tat die Verwendung einer Aluminiumkunststoff-Verpackungsfolie als Verpackungsmaterialzelle. Relativ gesehen ist die Verpackung von Lithium-Ionen-Batterien in zwei Kategorien unterteilt: eine ist eine Soft-Package-Zelle, eine Metallhüllenzelle. In den letzten Jahren kann aufgrund der besonderen Bedürfnisse einiger Zellen mit Kunststoffschale auch als solche eingestuft werden.

Der Unterschied zwischen den beiden zusätzlich zu den unterschiedlichen Schalenmaterialien entschied, dass auch die Verpackung unterschiedlich ist. Weiche Verpackungszellen werden beim thermischen Verpacken verwendet, und die Metallhüllenzelle wird im Allgemeinen beim Schweißen (Laserschweißen) verwendet. Der Grund, warum die flexible Verpackungszelle für Wärmeverpackungen verwendet werden kann, besteht darin, dass sie Aluminium-Kunststoff-Verpackungsfolien verwendet.

2, Aluminiumverpackungsfolie

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Die Zusammensetzung der Aluminium-Kunststoff-Verpackungsfolie (kurz Aluminium-Kunststofffolie) ist in der Abbildung dargestellt. Aus dem Abschnitt gibt es drei Schichten: Nylonschicht, Al-Schicht und PP-Schicht.

Jede der drei Schichten hat ihre eigene Rolle. Erstens stellt die Nylonschicht die Form der Aluminiumkunststofffolie sicher, so dass sich die Folie nicht verformt, bevor sie zu einer Lithiumionenbatterie verarbeitet wird.

Die Al-Schicht ist eine Metallschicht, die das Eindringen von Wasser verhindert. Die Lithium-Ionen-Batterie hat große Angst vor Wasser, den allgemeinen Anforderungen an den Wassergehalt im PPM-Bereich, daher muss die Verpackungsfolie in der Lage sein, das Eindringen von Wasser und Wasser zu blockieren Gas. Nylon ist nicht wasserdicht und kann nicht schützen. Bei Raumtemperatur reagiert Al mit Luftsauerstoff unter Bildung eines dichten Oxidfilms, der das Eindringen von Wasser und Gas in die Zelle verhindert und die Zelle schützt. Eine Schicht liefert auch die Plastizität des Stanzlochs, wenn die Aluminiumkunststofffolie gebildet wird, wie in Punkt 3 gezeigt.

PP steht für Polypropylen, ein Material, das bei Temperaturen von mehr als 100 Grad Celsius schmilzt und viskos ist. Daher beruht die Wärmeverpackung der Batterie hauptsächlich auf dem Schmelzen und Verbinden der PP-Schicht unter der Wirkung der Kopferwärmung, und dann wird der Kopf entfernt und die Kühlung verfestigt die Bindung.

Aluminiumfolie sieht sehr einfach aus, eigentlich ist es nicht so einfach, die drei Materialschichten gleichmäßig und fest zusammenzufügen. Leider wird jetzt die Qualität einer guten Aluminium-Kunststofffolie im Wesentlichen aus Japan importiert, das Inland ist nicht ohne, aber die Qualität muss noch verbessert werden.

3. Aluminiumkunststofffolienformungsprozess

Weiche Verpackungszellen können nach Kundenwunsch in verschiedenen Größen gestaltet werden, wenn die Form der Größe des Designs es erforderlich ist, die entsprechende Form zu öffnen, wobei sich die Aluminium-Kunststofffolie bildet. Der Formungsprozess wird auch "Chong-Grube" genannt (eigentlich denke ich, dass es "Chong-Grube" sein sollte, aber jeder schreibt es so). Wie der Name schon sagt, wird mit der Formform eine Grube herausgeschleudert, die unter Erwärmungsbedingungen den Spulenkern auf der Aluminium-Kunststofffolie halten kann. Einzelheiten finden Sie in der folgenden Abbildung.

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Nachdem die Aluminium-Kunststofffolie gestanzt und geschnitten wurde, wird sie im Allgemeinen als Taschenbeutel bezeichnet, wie in der folgenden Abbildung gezeigt. Wenn die Zelle relativ dünn ist, wird im Allgemeinen ein einzelnes Loch zum Stanzen ausgewählt (links in der Abbildung unten) und ein doppeltes Loch ausgewählt, wenn die Zelle relativ dick ist (rechts in der Abbildung unten), da die Verformung auf einer Seite erfolgt wird die Verformungsgrenze der Aluminiumkunststofffolie durchbrechen und den Bruch verursachen.

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Je nach den Konstruktionsanforderungen wird manchmal ein kleines Loch in die Position des Airbags gestanzt, um das Volumen des Airbags zu vergrößern.

4. Oberer und seitlicher Dichtungsprozess

Endlich kommen wir zum Punkt. Der obere und seitliche Versiegelungsprozess ist der erste Verpackungsprozess für Lithium-Ionen-Zellen mit weicher Verpackung. Die obere und seitliche Versiegelung umfasst tatsächlich zwei Verfahren, die obere Versiegelung und die seitliche Versiegelung. Zuerst sollte der Wickelkern in die gut ausgebaute Grube gelegt werden, und dann sollte die Verpackungsfolie entlang der gepunkteten Linie in zwei Hälften gefaltet werden, wie in der folgenden Abbildung gezeigt.

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Das folgende Diagramm zeigt mehrere Positionen, die eingekapselt werden müssen, nachdem die Aluminiumkunststofffolie in den Kern geladen wurde, einschließlich des oberen Dichtungsbereichs, des seitlichen Dichtungsbereichs, des ersten Dichtungsbereichs und des zweiten Dichtungsbereichs. Die folgenden werden jeweils vorgestellt.

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Nach dem Einsetzen des Spulenkerns in die Grube kann die gesamte Aluminium-Kunststofffolie zur oberen und seitlichen Abdichtung in der oberen und seitlichen Dichtungsmaschine in die Spannvorrichtung eingelegt werden. Die obere Versiegelungsmaschine sieht folgendermaßen aus:

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Die obere und seitliche Dichtungsmaschine dieses Modells auf dem Bild hat vier Klemmen. Die linke Station ist die obere Abdichtung und die rechte Station ist die seitliche Abdichtung. Die beiden Stücke des gelben Metalls befinden sich auf dem Kopf, es gibt einen Kopf, der eingekapselt ist, wenn zwei Köpfe mit einer bestimmten Temperatur (im Allgemeinen bei etwa 180 ° C) geschlossen sind, wenn der Druck auf die Aluminiumverbundmembran Aluminium-Kunststoff-Filmschichten aus PP ist schmelzen dann zusammenkleben, so Einkapselung auf OK.

Über die Seitendichtung gibt es nicht viel zu sagen (die Seitenspannung ist zu hoch, um darüber zu sprechen), hauptsächlich über die obere Dichtung. Das schematische Diagramm des oberen Dichtungsbereichs ist unten dargestellt. Die obere Dichtung dient zur Abdichtung des Polarohrs, das Polarohr besteht aus Metall (positives Aluminium, negatives Nickel). Wie wird mit PP zusammen verpackt? Dies geschieht durch einen kleinen Teil des Polarohrs, der als Polarohrkleber bezeichnet wird. Ich bin mir über die spezifische Struktur des Ohrklebers nicht ganz klar und hoffe, dass jemand, der es besser weiß, sie ergänzen kann. Ich weiß nur, dass es auch die Kosten für PP hat, was bedeutet, dass es beim Erhitzen schmelzen und sich verbinden kann. Die Einkapselung am Polarohr ist im folgenden Kreisabschnitt dargestellt. Beim Verpacken schmelzen und verbinden sich das PP in polarem Ohrkleber und die PP-Schicht aus Aluminium-Kunststofffolie und bilden eine effektive Verpackungsstruktur.

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5. Flüssigkeitsinjektions- und Vorversiegelungsverfahren

Nach der oberen und seitlichen Versiegelung der flexiblen Verpackungszelle sollte eine Röntgenaufnahme durchgeführt werden, um die Parallelität ihres Spulenkerns zu überprüfen. Anschließend wird sie im Trockenraum entwässert. Im Trockenraum trat es einige Zeit statisch in den Einspritz- und Vorsiegelprozess ein.

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Gemäß der obigen Einführung befindet sich nach Abschluss der oberen Seitendichtung der Batteriezelle nur eine Öffnung an der Seite des Airbags, die zur Flüssigkeitsinjektion verwendet wird. Nach Abschluss der Injektion sollte sofort eine Vorsiegelung der Seite des Airbags, auch als Buchstabe bezeichnet, durchgeführt werden. Nachdem ein Paket abgeschlossen ist, ist die Zelle theoretisch vollständig von der externen Umgebung isoliert. Das Verpackungsprinzip eines Briefes ist das gleiche wie das der oberen und seitlichen Dichtungen.

6, statischer, in, Vorrichtungsformungsprozess

Nachdem die Injektion und der erste Buchstabe abgeschlossen sind, muss die Zelle statisch platziert werden. Nach verschiedenen Verfahren kann es in statisch platzierte Hochtemperatur und statisch platzierte Normaltemperatur unterteilt werden. Der Zweck der statischen Anordnung besteht darin, den injizierten Elektrolyten die Elektrodenfolie vollständig infiltrieren zu lassen. Dann kann die Zelle in verwandelt werden.

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Oben ist die Softpack-Batterie in den Schrank, in der Tat ist ein Lade- und Entladegerät, ich habe lange gesucht, kein Bild mit einer Batterie gefunden, Sie denken, der Batterieclip auf dem obigen Bildschirm ist in Ordnung. Im Wesentlichen ist es die erste Ladung der Zelle, aber sie erreicht nicht die höchste Spannung und der Ladestrom ist sehr gering.

Der Zweck der Umwandlung besteht darin, einen stabilen SEI-Film auf der Elektrodenoberfläche zu bilden, der dem Prozess des "Aktivierens" der Zelle entspricht. Während dieses Prozesses wird eine bestimmte Menge Gas erzeugt, weshalb ein Airbag für die Aluminiumfolie reserviert ist. Bei einigen werkseitigen Prozessen wird das Vorrichtungsformen verwendet, dh die Batteriezelle wird in das Gerät eingespannt (manchmal ist es einfach, eine Glasplatte und dann eine Stahlklemme zu verwenden) und dann das Gehäuse formen, so dass das erzeugte Gas vollständig eingedrückt wird Auf der Seite des Airbags ist gleichzeitig die Elektrodengrenzfläche nach dem Formen besser.

Einige Zellen, insbesondere die dicken, können aufgrund der großen inneren Spannung deformiert werden. Daher werden einige Fabriken nach dem Backen einen Backprozess einrichten, der als Jigs Backen bezeichnet wird.

7. Zweiter Versiegelungsprozess

Wir haben nur gesagt, dass es Gas geben wird, also werden wir es abpumpen und dann eine zweite Einkapselung durchführen. Hier haben einige Unternehmen zwei Verfahren: Entgasung (Auspuff) und zwei Dichtungen sowie das Schneiden von Airbags auf der Rückseite. Hier werde ich sie allgemein zwei Siegel nennen.

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Bei der zweiten Dichtung wird der Airbag zunächst mit einem Guillotinenmesser durchstochen und abgesaugt, damit die Luft im Airbag und ein kleiner Teil des Elektrolyten abgesaugt werden können. Dann sofort zwei Verschlussköpfe in den beiden Verschlussbereichen zum Verpacken, um die Luftdichtheit der Zelle zu gewährleisten. Schließlich ist die Einkapselung der Batterie zum Abschneiden des Airbags ein weiches Paket auf die Grundform der Batterie. Das zweite Siegel ist der endgültige Verpackungsprozess der Lithium-Ionen-Batterie, und das Prinzip ist dasselbe wie bei der vorherigen thermischen Verpackung, die nicht wiederholt wird.

8. Nachfolgende Verfahren

Da es bei der Hauptfrage um das Verpacken geht, hat letzteres nicht viel mit dem Verpacken zu tun, also zwei nach dem Prozess, den ich zusammen gesagt habe.

Nachdem zwei Dichtungen geschnitten wurden, muss der Airbag die Schneide und die Faltkante tragen, ist eine Seite und zwei Dichtungen die Kante auf die geeignete Breite, dann falten, garantiert, dass die Zellenbreite das Gebot nicht überschreitet. Nachdem die Faltung der Zelle auf dem Unterkapazitätsschrank für die Kapazität erfolgen kann, ist in der Tat der Kapazitätstest, siehe die Kapazität der Zelle hat den Mindestwert der Bestimmungen nicht erreicht. Grundsätzlich muss die gesamte Zellenfabrik vor der Notwendigkeit Kapazitätsprüfungen durchführen, um sicherzustellen, dass die Kapazität nicht qualifizierter Zellen nicht an Kunden übergeben wird. Wenn jedoch die Produktion von Zellen groß ist, werden einige Unternehmen einen Teil der Kapazität übernehmen, um die statistische Wahrscheinlichkeit der Charge der qualifizierten Rate für die Zellkapazität zu bestimmen.

Nach der Kapazität tritt die qualifizierte Kapazität der Zelle in den Prozess ein, einschließlich des Erscheinungsbilds der Inspektion, des Einfügens von gelbem Klebstoff, der Erkennung der Seitenspannung, des Schweißens der Masten usw., je nach Kundenwunsch, eine Reihe von Prozessen zu erhöhen oder zu verringern. Schließlich OQC-Inspektion und dann Verpackungsversand.

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